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    數控機床對刀方法

  • 時間:2020-01-05瀏覽數:2177來源:
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    數控機床對刀方法

        車床分有對刀器和沒有對刀器,但是對刀原理都一樣,先說沒有對刀器的吧.
       車床本身有個機械原點,你對刀時一般要試切的啊,比如車外徑一刀後Z向退出,測量車件的外徑是多少,然後在G畫麵裏找到你所用刀號把光標移到X輸入X...按測量機床就知道這個刀位上的刀尖位置了,內徑一樣,Z向就簡單了,把每把刀都在Z向碰一個地方然後測量Z0就可以了.
    這樣所有刀都有了記錄,確定加工零點在工件移裏麵(offshift),可以任意一把刀決定工件原點.
    這樣對刀要記住對刀前要先讀刀.
    有個比較方便的方法,就是用夾頭對刀,我們知道夾頭外徑,刀具去碰了輸入外徑就可以,對內徑時可以拿一量塊用手壓在夾頭上對,同樣輸入夾頭外徑就可以了.
    如果有對刀器就方便多了,對刀器就相當於一個固定的對刀試切工件,刀具碰了就記錄進去位置了.
    所以如果是多種類小批量加工較好買帶對刀器的.節約時間.

      1. 試切法對刀
    試切法對刀是實際中應用的較多的一種對刀方法。下麵以采用MITSUBISHI 50L數控係統的RFCZ12車床為例,來介紹具體操作方法。
    工件和刀具裝夾完畢,驅動主軸旋轉,移動刀架至工件試切一段外圓。然後保持X坐標不變移動Z軸刀具離開工件,測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參數中的刀長中,係統會自動用刀具當前X坐標減去試切出的那段外圓直徑,即得到工件坐標係X原點的位置。再移動刀具試切工件一端端麵,在相應刀具參數中的刀寬中輸入Z0,係統會自動將此時刀具的Z坐標減去剛才輸入的數值,即得工件坐標係Z原點的位置。
    例如,2#刀刀架在X為150.0車出的外圓直徑為25.0,那麼使用該把刀具切削時的程序原點X值為150.0-25.0=125.0;刀架在Z為180.0時切的端麵為0,那麼使用該把刀具切削時的程序原點Z值為180.0-0=180.0。分別將(125.0,180.0)存入到2#刀具參數刀長中的X與Z中,在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐標係。
    事實上,找工件原點在機械坐標係中的位置並不是求該點的實際位置,而是找刀尖點到達(0,0)時刀架的位置。采用這種方法對刀一般不使用標準刀,在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。
      2. 對刀儀自動對刀
    現在很多車床上都裝備了對刀儀,使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差,大大提高對刀精度。由於使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值,並將其存入係統中,在加工另外的零件的時候就隻需要對標準刀,這樣就大大節約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標準刀具,在對刀的時候先對標準刀。
    下麵以采用FANUC 0T係統的日本WASINO LJ-10MC車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。對刀儀工作原理如圖3所示。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動並與之接觸,直到內部電路接通發出電信號(通常我們可以聽到嘀嘀聲並且有指示燈顯示)。在2#刀尖接觸到a點時將刀具所在點的X坐標存入到圖2所示G02的X中,將刀尖接觸到b點時刀具所在點的Z坐標存入到G02的Z中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。
    事實上,在上一步的操作中隻對好了X的零點以及該刀具相對於標準刀在X方向與Z方向的差值,在更換工件加工時再對Z零點即可。由於對刀儀在機械坐標係中的位置總是一定的,所以在更換工件後,隻需要用標準刀對Z坐標原點就可以了。操作時提起Z軸功能測量按鈕“Z-axis shift measure”.




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